江苏华飞合金材料科技有限公司其质量控制核心围绕原料纯度、氢退参数精 准度、表面与尺寸一致性三大维度展开，需覆盖生产全流程的 6 个关键环节。

一、原料质量控制：从源头保障基础性能

原料是质量的根基，需严格筛选不锈钢盘条，避免因初始缺 陷影响成品。

化学成分核验：每批次盘条需提供材质报告（如 304 需确保 Cr 含量 18%-20%、Ni 含量 8%-10.5%），必要时抽样检测，防止成分不达标导致耐腐蚀性、力学性能下降。

外观与缺 陷排查：检查盘条表面是否有裂纹、划伤、氧化皮过厚等问题，此类缺 陷会在后续加工中放大，导致成品断线或表面瑕疵。

尺寸精度把控：确认盘条直径偏差在允许范围（通常 ±0.1mm 内），避免因初始尺寸不均，导致后续冷拉和氢退后成品直径波动过大。

二、冷加工环节控制：为氢退工艺打基础

冷加工（冷拉 / 冷轧）直接影响线材的初始形态和内应力分布，需控制两个核心点。

变形量均匀性：根据目标成品直径，分阶段设定冷拉变形量（单次变形量通常不超过 20%），避免单次变形过大导致线材内部应力集中，后续氢退难以完全消 除。

模具磨损监测：定期检查冷拉模具的孔径和表面光洁度，模具磨损会导致线材表面出现划痕、椭圆度超标，需及时更换以保证表面光滑度。

三、氢退处理核心参数控制：决定成品关键性能

氢退是核心工艺，参数偏差会直接导致性能不达标，需精 准控制 4 个关键指标。

氢气纯度与流量：氢气纯度需≥99.99%，纯度不足会引入杂质，导致线材表面氧化或形成脆化层；同时控制流量稳定（通常按炉容计算，如每立方米炉容 0.5-1m³/h），确保炉内氢气均匀分布，无局部空气残留。

温度与升温速率：根据材质设定温度（如 304 为 850-950℃、316L 为 900-1000℃），升温速率控制在 5-10℃/min，避免升温过快导致线材变形、开裂；保温时间需匹配线材直径（如直径 1mm 保温 1-2h，直径 5mm 保温 3-4h），确保内部晶粒充分重构。

降温速率控制：采用阶梯降温（如先从保温温度降至 600℃，降温速率 5℃/min；再降至 300℃，速率 10℃/min），避免快速降温导致内应力重新产生，尤其对需无磁特性的线材，缓慢降温可减少马氏体转化。

炉内压力平衡：保持炉内微正压（通常 50-100Pa），防止外部空气渗入，同时避免压力过高导致氢气泄漏，既保证安全又确保保护效果。

四、精加工环节控制：保障尺寸与表面精度

精加工决定成品的终交付状态，需聚焦两个维度。

尺寸精度校准：通过矫直机调整线材直线度（每米直线度偏差≤0.5mm），利用精 密剪切设备控制长度偏差（±0.1mm 内），对微丝（直径≤0.1mm）需采用激光测径仪实时监控直径，确保公差达标。

表面质量维护：精加工过程中使用专用润滑剂（如中性润滑油），避免线材表面划伤；光亮面产品需进行超声清洗，去除残留油污，保证表面光洁度（粗糙度 Ra≤0.8μm）。

五、成品检测控制：剔除不合格品

每批次成品需通过全项检测，确保性能与外观达标。

力学性能检测：抽样检测硬度（如 304 氢退丝硬度≤HV200）、抗拉强度（≥500MPa）、延伸率（≥40%），确保柔软性和韧性符合要求。

表面与尺寸检测：目视检查表面无划痕、氧化色，用千分尺检测直径公差，对无磁需求产品用磁强计检测磁性（通常剩磁≤10GS）。

耐腐蚀性抽检：对 316L 等耐腐蚀材质，进行盐雾测试（中性盐雾 48h 无锈蚀），验证耐腐蚀性是否达标。

六、过程环境控制：避免外部因素干扰

生产环境的稳定的也会影响质量，需注意两点。

车间湿度控制：原料和成品存放车间湿度需≤60%，避免潮湿环境导致原料表面受潮，或成品表面出现水渍影响光亮性。

清洁度管理：氢退炉周边禁止存放油污、粉尘等杂物，防止杂质进入炉内污染线材；精加工设备需定期清理，避免金属碎屑划伤线材表面。