江苏华飞合金材料科技有限公司异型材的常见生产工艺及技术解析

一、挤压成型工艺（应用广泛）

原理：将加热软 化的材料（金属或塑料）通过模具挤压，使其从模孔中挤出形成特定截面形状。

适用材料：

金属：铝合金、铜合金、镁合金等（需先加热至塑性状态）。

塑料：PVC、PE、ABS 等热塑性塑料（熔融状态下挤压）。

关键特点：

高精度：截面尺寸公差可控制在 ±0.1mm 内，表面光洁度高。

高 效率：适合大批量生产，如建筑门窗用铝合金型材、塑料型材（如踢脚线）。

模具要求：模具设计需考虑材料流动特性，避免截面变形（如铝合金挤压模具需耐高温和高压）。

二、轧制成型工艺（金属异型材为主）

原理：通过旋转的轧辊对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，形成所需截面。

适用材料：

钢材（如不锈钢、碳钢）、铝合金板材等。

关键特点：

高 强度构件：适合生产大型、厚壁异型材，如钢结构支架、轨道交通车体型材。

连续性生产：可通过多组轧辊逐步成型复杂截面，效率高但模具调整复杂。

典型案例：汽车底盘用异形钢管、建筑用 H 型钢（特殊截面版本）。

三、注塑成型工艺（塑料异型材核心工艺）

原理：将熔融的塑料注入模具型腔，冷 却固化后形成异型材。

适用材料：

PVC、PE、PP、ABS 等热塑性塑料（部分工程塑料需特殊工艺）。

关键特点：

复杂截面：可成型带倒扣、中空腔体的复杂结构（如塑料门窗异型材的密封槽设计）。

批量生产：模具成本高，但适合大批量标准化生产（如家电外壳边框）。

后处理：部分产品需二次加工（如切割、钻孔）以满足安装需求。

四、拉挤成型工艺（复合材料异型材专属）

原理：将玻璃纤维、碳纤维等增强材料浸涂树脂后，通过模具拉挤成型，固化后形成高 强度异型材。

适用材料：

玻璃纤维增强塑料（FRP）、碳纤维增强聚合物（CFRP）等。

关键特点：

轻量化与高 强度：比强度（强度 / 重量）是钢材的 3~5 倍，如风电叶片边框、航 空航 天支架。

连续生产：可生产长尺寸型材（如数十米长的桥梁拉挤型材），表面光滑且耐腐蚀。

工艺难点：树脂固化速度与拉挤速度需精 确匹配，避免材料开裂。

五、冷弯成型工艺（金属薄板异型材）

原理：对金属薄板（如钢板、铝板）施加弯曲力，通过模具冷弯成特定截面形状。

适用材料：

低碳钢、不锈钢薄板（厚度通常 < 5mm）。

关键特点：

低成本：无需高温加热，能耗低，适合中小批量定制（如货架横梁、汽车内饰异型材）。

局限性：截面弯曲半径不能过小，否则易产生裂纹，不适合厚壁或复杂三维结构。

六、3D 打印成型（新型定制化工艺）

原理：通过增材制造技术（如 FDM、SLS）逐层打印异型材，无需传统模具。

适用材料：

塑料（PLA、ABS）、金属粉末（不锈钢、铝合金）、复合材料等。

关键特点：

高度定制化：适合小批量、复杂截面异型材（如航 空航 天用异形连接件），无需模具成本。

精度限 制：金属 3D 打印精度约 ±0.1mm，塑料可达 ±0.2mm，大尺寸构件可能产生翘曲。

七、铸造成型工艺（金属异型材特例）

原理：将熔融金属浇入模具型腔，冷 却凝固后形成异型材。

适用材料：

铸铁、铸铝等流动性好的金属材料。

关键特点：

复杂结构：可成型含孔洞、凸台的复杂截面（如机械零件异型材），但表面粗糙度较高。

局限性：生产周期长，不适合薄壁或高精度要求的型材，主要用于毛坯件生产。